工業(yè)工程（IE）應(yīng)用與實戰(zhàn)培訓(xùn)

【第１天課程大綱】：
一、正確理解現(xiàn)場IE改善
1. IE的起源與發(fā)展（使美國率先進入工業(yè)時代、使日本成為經(jīng)濟大國，在中國的發(fā)展）
2. IE是企業(yè)降低浪費、提高效率的一種手法工具
3. IE是“動作與時間研究”的起源――兩個小故事
4. 現(xiàn)場IE和生產(chǎn)系統(tǒng)關(guān)系認識
5. 現(xiàn)場IE話動涉及的對象
6. 現(xiàn)場IE活動的效果
7. 樹立現(xiàn)場IE改善的６個主要觀念
8. 現(xiàn)場IE方法體系
9. IE的靈魂是到企業(yè)現(xiàn)場“找更好的方法”
10. 改善企業(yè)文化，ＩＥ才有用

二、布局分析與改善
1. 布局理念－激活企業(yè)內(nèi)部物流與縮短生產(chǎn)實務(wù)流時間
2. 在什么情況下需要進行布局分析
3. 布局的六項原則
4. 布局的幾種基本形態(tài)
5. 柔性生產(chǎn)布局的應(yīng)用
6. 如何對細部布局進行改善
7. 改善布局的常用四種工具
8. 加工方案(工程)分析
9. 布局方案優(yōu)劣的評價指標應(yīng)用
10. 布局方案的決策步驟分析
【案例分析】：某公司布局優(yōu)化方案分析
【練習(xí)】：用布局改善方法對你所在工廠進行優(yōu)劣分析并提出改善意見

三、搬運分析與改善
1. 搬運改善的對象
2. 改善搬運的目標
3. 搬運改善的著眼點
4. 搬運的原則
5. 搬運分析記號
6. 搬運通路分析
7. 搬運工程分析
8. 搬運的活性分析
9. 搬運工程分析的程序
【案例分析】：某公司搬運浪費分析
【練習(xí)】：用搬運分析與改善方法對你所在工廠搬運情況進行優(yōu)劣分析并提出改善意見

【第２天課程大綱】：
四、動作分析與改善
1. 動作改善法的意義
2. 基本動作要素分析
3. 動作經(jīng)濟原則及改善的原則
4. 動作改善的技巧
5. 各個動作記號及調(diào)查要點
6. 動作分析圖繪制
【案例分析】：某生產(chǎn)線診斷出來的動作浪費分析
【練習(xí)】：就您所在工廠或生產(chǎn)線，找到動作浪費的地方并提出相應(yīng)的改善對策

五、工序分析與改善
1. 工序分析符號
2. 工序的類型
3. 工序的調(diào)查方法和調(diào)查項目
4. 工序分析的改善目標
5. 產(chǎn)品工序分析
6. 工藝流程分析
7. 平面流程分析
8. 搬運分析
9. 人－機聯(lián)合分析
【案例分析】：某公司如何實現(xiàn)人-機配合效率最大化實錄分析
【練習(xí)】：檢討目前公司的工序流程及人-機配合狀況并提出改善措施

六、時間分析與改善
1. 生產(chǎn)領(lǐng)域時間浪費的因素與環(huán)節(jié)
2. 時間分析的目標
3. 時間分析的用途
4. 時間分析的工具
5. 時間分析的基本程序
6. 時間分析的體系
7. 馬表法(秒表法)
8. 攝影法(VTR法)
9. 既定時間標準法(PTS法)
10. WF法
11. 標準時間設(shè)定
【案例分析】：標準作業(yè)組合票生產(chǎn)實例分析
【練習(xí)】：標準時間的設(shè)定

【第３天課程大綱】：

七、雙手操作分析與改善
1. 雙手操作分析的意義
2. 雙手操作分析的符合
3. 雙手操作分析圖
4. 雙手操作分析的作用
5. 雙手操作程序圖的畫法
6. 雙手操作程序圖的分析要點
7. 人機配合操作
8. 人機配合操作分析圖
9. 聯(lián)合操作
10. 聯(lián)合操作分析的意義
11. 聯(lián)合操作分析圖
【案例分析】:某產(chǎn)品測試的人機配合圖
【練習(xí)】：用人機配合操作分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)人機配合圖并分析人員與設(shè)備的利用效率及如何改善的方法
八、生產(chǎn)線平衡分析與改善
1. 生產(chǎn)線平衡的方向與目的
2. 生產(chǎn)線平衡的表現(xiàn)方式
3. 節(jié)拍時間---TAKTTime
4. 網(wǎng)絡(luò)活動圖---AOV
5. 生產(chǎn)周期時間---CT
6. 制作速度圖表的步驟
7. 生產(chǎn)線平衡的計算
8. 生產(chǎn)線平衡的改善原則
9. 生產(chǎn)線平衡分析的方法
10. 生產(chǎn)線分析結(jié)果的觀點
11. 生產(chǎn)線平衡分析的使用時機
　【案例分析】：通過計算不平衡損失率來進行生產(chǎn)線平衡改善分析
【練習(xí)】：就某生產(chǎn)線平衡狀況進行分析并提出改善意見

九、設(shè)備效率與快速換模
1. SMED打破批量生產(chǎn)模式
2. 換模時間
3. 快速換模的四個原則
4. 設(shè)備效率評價指標
5. SMED改善的實施步驟
【案例分析】：快速縮短SMD的機種切換時間方法分析
【練習(xí)】：根據(jù)公司現(xiàn)有的換模方法檢討時間浪費現(xiàn)象并提出改善意見

【第４天課程大綱】：
十、防錯法
1. 工廠差錯種糞
2. 錯誤的代價
3. 錯誤是可以防止的——防錯法
4. 防錯法的目的
5. 防錯的基本原理
6. 防錯法的應(yīng)用原理
7. 防錯法的進行步驟
8. 典型的出錯現(xiàn)象分析
9. 生產(chǎn)部主要防錯方法
【案例分析】：主要防錯技巧案例分析
【練習(xí)】：以本公司經(jīng)常出錯的地方進行防錯方法設(shè)計

十一、價值流（VSM）分析
1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 如何認識價值流圖的6大作用
4. 繪制價值流圖的四大步驟分析
5. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機會
6. 如何繪制未來圖及其要點掌握
【案例分析】：如何通過VSM價值流分析縮短L/T時間
【練習(xí)】：針對某產(chǎn)品畫出其VSM價值流圖并分析可否縮短其L/T時間
十二、現(xiàn)場改善的程序
1. 找出問題點（問題點所在一覽表分析、問題點查找法、檢查表的應(yīng)用）
2. 建立改善目標（提高改善效率的目標范例分析）
3. 制訂實施計劃
4. 詳細調(diào)查現(xiàn)狀
5. 考慮改善方案
6. 改善方案的實施
7. 確定改善的成果
8. 改善結(jié)束
9. 提案改善活動的進行方式
【案例分析】：某公司提案改善活動手冊分析
【案例分析】：某企業(yè)進行現(xiàn)場診斷的方法實錄分析
【練習(xí)】：考慮你所在工廠是否有可改善項目，制定改善計劃方案