生產(chǎn)工程（PE）應(yīng)用技術(shù)訓練

**章節(jié)  PE工程師的職責和能力要求
1.PE 工程師角色定位與認知
2.PE工程師與項目經(jīng)理的區(qū)別
3.PE的架構(gòu)定義
4.PE工程師工作職責
5.PE工程師崗位的特性及能力要求
6.PE測試題分析與解答
第二章節(jié)PE常用分析手法
1.程序分析
2.ECRS(四大法寶) 分析
3.遇到問題，多用“5W2H”法
4.WHY-WHY分析方法
5.五大現(xiàn)象分析
6.六問表（5W1H）
7.漏斗分析法
第三章節(jié) 新產(chǎn)品導(dǎo)入三階段及重點把握
1）**階段：樣品制作階段工程確認
?樣機評審
?工程圖樣
?特殊特性分析與確定
?控制計劃
?材料清單（BOM）
?生產(chǎn)條件的策劃（為支持產(chǎn)品實現(xiàn)必須的5M1E）
2）第二階段：試生產(chǎn)階段技術(shù)支持
?過程流程圖（Flow Chart）
?過程指導(dǎo)書
?初始過程能力研究（CpK）
?包裝評價（Package）
?生產(chǎn)件的批準
3）第三階段：批量生產(chǎn)階段過程
?特殊特性識別與可操作性
?過程能力評估
?過程能力終目標---顧客滿意
第四章節(jié) PE日常工作及分析處理
1.**樣品制作及試產(chǎn)建立生產(chǎn)工藝流程
2.就地解決生產(chǎn)突發(fā)事故
3.臨時性問題臨時性解決（后續(xù)及時跟進）
4.緊急問題**時間處理
5.生產(chǎn)改進不斷持續(xù)改善
6.工程變更跟進
7.不良品進行鑒定分析及解決方案
8.善用修理進行失效分析
9.如何防錯杜絕生產(chǎn)風險
第五章節(jié) PE常用改善七大手法技巧詳解
1. 動作改善法(動改法)
2. 防止錯誤法(防錯法)
3. 質(zhì)疑創(chuàng)意法(五五法)
4. 雙手操作法(雙手法)
5. 人機配合法(人機法) 
6. 流程程序法(流程法)
7. 工作抽樣法(抽樣法)
第六章節(jié)PE的標準化職責及實施
1.PE在生產(chǎn)中標準制訂
2.產(chǎn)品標準化
3.工藝標準化
4.工時標準化
5.作業(yè)標準化
6.效率大化實施與要求
案例分析:
第七章節(jié)  精益生產(chǎn)與生產(chǎn)現(xiàn)場改善
1.現(xiàn)場的五大任務(wù)
2.現(xiàn)場改善的3S
3.現(xiàn)場的4M檢查
4.現(xiàn)場的5S 管理
5.現(xiàn)場的七大浪費及改善
6.現(xiàn)場的目標管理
7.現(xiàn)場改善的12大技巧
8.可視化管理
9.推行設(shè)備的TPM
10.看板管理
11.快速換模
12.準時化生產(chǎn)(JIT)
13.精益效率的認知和提升
? 案例分享

第八章節(jié)  卓越PE工程師技能的提升
1.PE的自我職責認知
2.橫向溝通小組
3.改善提案制度
4.知識與信息庫
5.巧用三種武器
6.PE崗位成為生產(chǎn)的中堅力量！