《中國制造2025－3T標準化 精益管理系統(tǒng)構建》TPM－TQM－TCM （咨詢式方案班)

對象

生產系統(tǒng)與供應鏈系統(tǒng)管理者

目的

全面精細化生產運營

內容

專為制造型企業(yè)量身訂制，全面提升生產干部管控力

解決制造型企業(yè)面臨的現(xiàn)實困惑與挑戰(zhàn)，讓“中間力量”迅速成為“中堅力量”

隨著國內外生存壓力與競爭的加劇，企業(yè)的經營環(huán)境越來越惡劣，中國企業(yè)特別是制造型企業(yè)面臨著生存和發(fā)展的嚴峻考驗。每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求，以適應當今激烈競爭的微利時代。生產現(xiàn)場如何減少成本、提高生產效率、提升品質并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為生產部的相關人員只有掌握并運用先進的現(xiàn)場管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的精細化管理體系，才能持續(xù)降低現(xiàn)場成本、提高品質、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。在此我們將立足于精細化管理的角度，將先進的管理理念和有效的成本控制手段與大家共同分享，幫助企業(yè)打開現(xiàn)場管理改善和精細化管理體系構建大門，為企業(yè)創(chuàng)造利潤空間。以精細化的思維進行作業(yè)現(xiàn)場管理是企業(yè)刻不容緩的責任。為進一步推動廣大企業(yè)單位應用先進生產管理方法，以作業(yè)現(xiàn)場作為關鍵出發(fā)點為企業(yè)開拓另一個利潤增長的戰(zhàn)場，培養(yǎng)更專業(yè)、更適合各單位現(xiàn)場管理的專業(yè)人才，而生產部門作為制造型企業(yè)的中心，所扮演的角色也越來越重要。生產管理的好壞，直接影響著產品的出貨、質量與成本，從而影響著企業(yè)的效益。經過對數(shù)百家企業(yè)的調研與咨詢診斷后，在現(xiàn)實生產中，我們經常會看到：

1) 生產效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時待料休假,非正常作業(yè)

2) 生產品質極不穩(wěn)定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內部抱怨

3) 生產進度落后,交期較急的還沒加工,而交期不急的卻生產出來造成現(xiàn)場庫存

4) 生產設備頻繁故障,導致效率影響\品質不良\安全隱患

5) 生產現(xiàn)場浪費嚴重,產品損耗率偏高,經常在倉庫補料,要么生產超標,要么尾數(shù)缺料

6) 物料進度經常延遲，導致生產環(huán)節(jié)失調

7) 緊急加單或臨時變更訂單太多,生產計劃變更頻繁

8) 安全事故時有發(fā)生,總是不能徹底預防,每天工作提心掉膽

9) 工作異常接連不斷,上午生產會,下午品質會,晚上檢討會,次日還有改善說明會

10) 員工整體士氣不高,干部整天忙上忙下,忙進忙出,到頭卻落個”最差”先生

課程目標                                                                          

1) 掌握全面精細化管理方法與贏利現(xiàn)場的十個關鍵要素，突破現(xiàn)場管理瓶頸

2) 系統(tǒng)掌握現(xiàn)場4M1E管理技巧與QCDMS管理技能，全面進行現(xiàn)場管理革新

3) 掌握杜絕現(xiàn)場浪費的八大方法，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費，達到節(jié)能降耗

4) 了解現(xiàn)場少量多樣、快速交期的突破方法，掌握緊急訂單與臨時插單處理技巧

5) 通過現(xiàn)場標準化管理，運用定額分析與抽樣評估，定位現(xiàn)場管理“水蜘蛛”

6) 全面掌握作業(yè)分配與現(xiàn)場時間管理，運用溝通藝術解除員工沖突與逆向激勵

生產運營（咨詢式方案班）特色                                                                       實戰(zhàn)師資團隊由專注于生產管理領域，國內外知名企業(yè)以及世界百強企業(yè)從事多年管理經驗的資深實戰(zhàn)專家執(zhí)教，超強工廠實操管理經驗。模擬演練實操系統(tǒng)、模塊式的課程設計，按知識的遞進關系依次開展，使學習過程更為合理，更易于掌握和鞏固所學知識與必備技能。學員分組依據(jù)案例現(xiàn)場提供方案，點對點模擬。咨詢診斷培訓專業(yè)的咨詢顧問團隊對學員所在的企業(yè)采用面對面顧問式生產管理診斷，找出關鍵癥結。每次開課前要求學員就課程相關內容提供自己所面臨的問題。根據(jù)診斷和問題，適當?shù)卣{整課程的相關內容，以保證課程內容的針對性。同學交流平臺學員均為制造型企業(yè)生產系統(tǒng)的中-基-高層管理干部，互動教學能夠在同等水平上展開，效果更加明顯。同時，除了來自課堂的知識，學員之間的經驗分享與交流也是能力提升的一大捷徑。全景案例借鑒所有課程均采用案例教學的模式，使學員在鮮活的案例分析與研討中，真正著手練習各種管理工具，深刻理解各種有效的管理手法，迅速將所學的內容轉化成實際操作。適合對象                                                                            

l 各類制造型企業(yè)總經理、廠長、生產經理、車間主任、科（課）長、一線管理者等生產管理干部

l 依企業(yè)為單位，由總經理或生產系統(tǒng)高層帶隊，中高基層干部5人小組參加效果更加突出

課程優(yōu)勢                                                                            

1、 顛覆傳統(tǒng)游擊戰(zhàn)式的培訓作法，為企業(yè)真正培訓系統(tǒng)化的實戰(zhàn)管理人才。

2、 以企業(yè)大學的模式開展全方位教育培訓，從根本上解決企業(yè)人才瓶頸，為企業(yè)培養(yǎng)實戰(zhàn)型管理人才。

3、 徹底解決生產管理人員游擊戰(zhàn)式的學習模式，采用步進的方式達到管理人員一學即用的效果。

4、 致力于成為企業(yè)真正的培訓與實驗基地，與企業(yè)強強聯(lián)手，為企業(yè)進行系統(tǒng)診斷管理。

課程結構                                                                           模  塊培  訓  內  容一、現(xiàn)場革新--精細化體系構建1、精細化管理思維導入           2、精細化現(xiàn)場管理的突破口

3、現(xiàn)場管理的六個終極目標       4、現(xiàn)場管理的五個核心要素

5、精細化實施方案評估           6、企業(yè)精細化成功案例分析二、現(xiàn)場根基--常規(guī)化日常管理1、現(xiàn)場工作教導（方法從教導著手）2、現(xiàn)場早會管理（一日之季在于晨）

3、現(xiàn)場作業(yè)指導（SOP與QC同步） 4、現(xiàn)場模治具管理（磨刀不誤砍材）

5、現(xiàn)場工作改善（挖掘新的思路）  6、現(xiàn)場設備保養(yǎng)（稼動率OEE先行）7、現(xiàn)場工作計劃（無規(guī)不成圓）    8、現(xiàn)場工作交接（輸送帶效果）三、現(xiàn)場名片--目視化定置追溯1、目視管理的要點與難點解決      2、目視管理的工具

3、現(xiàn)場作業(yè)目視化管理（案例分析）4、現(xiàn)場物品目視化管理（案例分析）

5、現(xiàn)場設備目視化管理（案例分析）6、現(xiàn)場品質目視化管理（案例分析）

7、現(xiàn)場安全目視化管理（案例分析）8、現(xiàn)場流程目視化管理（案例分析）四、現(xiàn)場環(huán)境--全員清潔型生產倡導1、整理要領與整頓要領的作業(yè)技巧  2、清掃要領與清潔要領的作業(yè)技巧

3、素養(yǎng)要領與安全要領的作業(yè)技巧  4、節(jié)約要領的作業(yè)技巧

5、紅牌作戰(zhàn)與“五現(xiàn)”技能突破    6、邁向“9S”拓展思路五、現(xiàn)場運營--五大安定突破1、現(xiàn)場人員安定化（案例分析）    2、現(xiàn)場物料安定化（案例分析）

3、現(xiàn)場設備安定化（案例分析）    4、現(xiàn)場質量安定化（案例分析）

5、現(xiàn)場管理安定化（案例分析）    6、五大安定結合在現(xiàn)場中的運用六、現(xiàn)場損失--縮減六大浪費1、次品浪費精細化控制（案例）     2、產能過剩浪費精細化控制（案例）

3、加工不當浪費精細化控制（案例）4、搬運浪費精細化控制（案例）

5、庫存浪費精細化控制（案例）    6、動作浪費精細化控制（案例）七、現(xiàn)場改善--透視七大技能1、全面透視工業(yè)工程    2、現(xiàn)場“IE”全面技能   3、動改法改善技能

4、“五五法”改善技能   5、雙手法改善技能       6、流程法改善技能

7、人機法改善技能      8、防呆法改善技能       9、抽查法改善技能    八、現(xiàn)場質量—品質異常預防1、 品質異常潛在10大風險分析     2、品質異常預防管理3大工具

3、15個生產品質改善案例借鑒      4、零缺陷品質管理10大支柱九、現(xiàn)場效能—突破效率瓶頸1、 高效低本5大工具分析          2、15個生產效率提升案例呈現(xiàn)

3、生產真假效率區(qū)別2種模式      4、減人不減產（增效）6個方式十、現(xiàn)場成本--源頭預防控制1、20種與時間有關的直接浪費現(xiàn)象 2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現(xiàn)象

3、材料與供應品管理19種浪費現(xiàn)象4、機器與設備的19種浪費現(xiàn)象

5、人力的5大浪費現(xiàn)象            6、與意外事故有關的16種浪費現(xiàn)象

7、初期管理不當?shù)?4 大浪費現(xiàn)象  8、現(xiàn)場干部可以改善的151種浪費十一、現(xiàn)場保障--安全隱患整改1、現(xiàn)場險情識別                  2、現(xiàn)場危害控制的四種方法

3、現(xiàn)場安全檢查及改善            4、十大安全隱患案例分析

5、安全控制與改善案例分析        6、十大安全隱患要因與整改十二、現(xiàn)場標準--流程勝于制度1、流程改善四個原則（案例）      2、人員動作的經濟原則（案例）

3、提高人員、設備、流程稼動率    4、人員定崗風險分析  （案例）

5、人機有效配置 （案例）         6、真效率與假效率分析（案例）

7、提高勞動效率的六個關鍵要素    8、實現(xiàn)“零”切換的思路十三、現(xiàn)場管理--從復雜到簡單1、OJT人人自主現(xiàn)場管理           2、樹立現(xiàn)場管理者的管理威信

3、現(xiàn)場員工流失預防與診治         4、激勵員工的兩寶

5、現(xiàn)場干部全能溝通技巧           6、80｜90后員工管理技巧