車間現(xiàn)場目視化管理

課程大綱

一、課程背景可視化管理是生產(chǎn)車間的基礎(chǔ)管理工程，可視化管理水平直接影響效率、成本、質(zhì)量、安全等管理因素。目前中國企業(yè)現(xiàn)場的管理水平整體滯后，無法滿足客戶要求；雖然有部分企業(yè)推行了5S和JIT，但生產(chǎn)現(xiàn)場出錯率仍然很高，要找的東西，總是難以找到，車間現(xiàn)場標識管理混亂，異常問題不能及時發(fā)現(xiàn)和解決，生產(chǎn)成本居高不下，生產(chǎn)者和管理者整天提心吊膽，這些現(xiàn)象對企業(yè)的長遠發(fā)展極為不利。

二、課程目的可視化管理是一種改進生產(chǎn)現(xiàn)場，促使全員提升效率的實用方法；可視化管理的推進可以打造一目了然的作業(yè)環(huán)境，建立職責清晰的作業(yè)秩序，保證高度自主的作業(yè)行為，提供安全有效的作業(yè)品質(zhì)，用傻瓜式的生產(chǎn)說明和高度透明的日常管理來建立企業(yè)優(yōu)秀的生產(chǎn)文化，促進車間現(xiàn)場生產(chǎn)信息的交流與互動，促進人、事、物管理上的視覺化、公開化、透明化、界限化、人性化，提高企業(yè)生產(chǎn)管理水平。

三、課程收益眼見為實,當現(xiàn)場的信息清晰可見時，員工就能更快更好地處理信息。本課程以生產(chǎn)作業(yè)過程的全面可視化為主線，通過大量標準化目視管理圖片，重點對廠區(qū)、辦公室、生產(chǎn)現(xiàn)場、作業(yè)、設備、工具、物料、安全、品質(zhì)等可視化管理進行了規(guī)范性闡述，運用定位、劃線、掛牌標示等方法實現(xiàn)管理的可視化，使學員：
1、了解可視化管理在現(xiàn)場改善中的重要性，明確可視化管理的三級標準
2、掌握可視化管理的基本方法和工具
3、運用所學的知識從各個不同的角度參照標準樣來改善車間現(xiàn)場
4、及時發(fā)現(xiàn)、解決或預防生產(chǎn)管理中存在的問題，讓生產(chǎn)現(xiàn)場得以持續(xù)改進與實行標準化。
四、課程對象
班組長、車間主任、生產(chǎn)主管、IE工程師、生產(chǎn)經(jīng)理及倉儲、物流、品質(zhì)、設備等部門的管理人員
五、課程特色：
導師講授＋現(xiàn)實案例分析＋生動故事＋互動啟發(fā)＋小組討論＋角色扮演＋視頻欣賞與思考＋游戲與體驗＋實戰(zhàn)練習與點評＋自我測試＋學員問題答疑＋章節(jié)及課程總結(jié)等，圖文并茂，淺顯易懂，風格活潑，將可視化管理的各個環(huán)節(jié)真實再現(xiàn)，實用性和可操作性強，強調(diào)學員課程之后的消化與運用，讓培訓的結(jié)果落地、生根、開花、結(jié)果
六、課時安排：兩天
七、課程大綱第一部分車間現(xiàn)場可視化管理概述
引論：眼見為實
1.現(xiàn)場管理的含義及與市場的關(guān)系
案例分析：車間現(xiàn)場可視化管理優(yōu)劣對比
2.車間現(xiàn)場改善的三大意識
3.可視化管理的基本含義及意義
4.可視化管理的特點/原則/要點/理念
5.可視化管理的緣起與應用
6.“五感”與奇妙的視覺
體驗游戲：五感覓友
7.“VAK思維法”與周哈利之窗
8.影響視覺的兩大誤區(qū)
案例分析：電梯規(guī)范作業(yè)可視化培訓效果比對
9.可視化與QCDSPM的關(guān)聯(lián)
10.可視化與5S、JIT的關(guān)聯(lián)
11.可視化管理的優(yōu)勢與作用
12.可視化管理的三級水準
第二部分可視化管理的常用方法與工具
引論：磨刀不誤砍柴工
1.顏色與視覺原理
2.顏色管理應用指南與企業(yè)文化
3.車間區(qū)域/基礎(chǔ)設施顏色選擇與參數(shù)控制
4.通道與管道的標示與標準化
5.車間線條的顏色選擇與操作規(guī)范
案例分析：顏色在質(zhì)量管理中的應用
6.油漆使用指南與注意事項
7.生產(chǎn)現(xiàn)場定置管理
8.看板制作與應用
9.JIT中的看板管理
10.形跡管理與標識管理
11.紅牌作戰(zhàn)與定點拍攝
12.防錯法法
13.管理圖表是顯像管理的結(jié)晶
14.地圖法/分區(qū)法/透明法/監(jiān)察法/方向法等案例分享
15.警示燈/電子板/限度樣板/形象道具/聲響裝置等工具應用
16.車間可視化管理中經(jīng)常出現(xiàn)的問題
游戲：盲人方陣
第三部分車間現(xiàn)場可視化分類管理
引論：以人為本、儉以養(yǎng)企
1.廠區(qū)可視化管理案例分析
2.辦公室可視化管理案例分析
3.生產(chǎn)車間可視化管理案例分析
4.車間設備可視化管理案例分析
5.車間工具可視化管理案例分析
6.生產(chǎn)物料可視化管理案例分析
7.車間作業(yè)可視化管理案例分析
8.生產(chǎn)質(zhì)量可視化管理案例分析
9.生產(chǎn)安全可視化管理案例分析
現(xiàn)場答疑：可視化管理“問與答”
第四部分可視化管理的推進與標準化
引論：有法可依、有法必依、持續(xù)改進
1.PDCA與SDCA管理循環(huán)
2.PDPC與全面動態(tài)管理
3.可視化問題管理與故障排除
4.員工可視化管理的七大能力培養(yǎng)
5.可視化管理的改善與創(chuàng)新
6.生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費與可視化的關(guān)系
7.可視化管理的推進步驟
8.樣板區(qū)的選擇與技術(shù)支持
9.可視化管理中的標準化、合理化
10.可視化管理的著眼點
11.誰能改變可視化管理系統(tǒng)
案例故事：LEVIS的精神勝利法