精益TPM全員生產(chǎn)性維護(hù)培訓(xùn)大綱

課程背景

?先進(jìn)的設(shè)備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑.TPM活動(dòng)就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最高限運(yùn)用，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯(cuò)誤發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。 希望學(xué)員通過(guò)此次課程：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)制造過(guò)程中的浪費(fèi)，并消除浪費(fèi)了解TPM對(duì)企業(yè)的重要。OEE的計(jì)算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關(guān)系。如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前的TPM水平。掌握實(shí)施TPM的方法。

課程大綱

一、 精益生產(chǎn)概述

1. 工業(yè)生產(chǎn)方式發(fā)展里程碑

2. 精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展

3. 精益生產(chǎn)之含義

4. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)成

5. 精益生產(chǎn)的基本思想

6. 精益生產(chǎn)的原則

7. 精益生產(chǎn)的核心

8. 關(guān)注于價(jià)值活動(dòng)改善的思想

9. 精益七大浪費(fèi)

10. TPM在精益生產(chǎn)中的地位和作用

二、 TPM概述

1. TPM的起源與發(fā)展

2. 傳統(tǒng)PM與TPM比較

3. TPM定義

4. TPM的理念體系

5. TPM的三大思想

6. TPM活動(dòng)的目標(biāo)

7. TPM體系構(gòu)成

8. TPM 是一種模式轉(zhuǎn)變

9. 設(shè)備劣化的漸變過(guò)程

10. TPM體系

三、 缺陷與故障認(rèn)識(shí)

1. 設(shè)備缺陷的增長(zhǎng)

2. 設(shè)備故障損失原因分析

3. 設(shè)備劣化的漸變過(guò)程

4. 設(shè)備六大損失

四、 設(shè)備的度量標(biāo)準(zhǔn)

1. TPM量度指標(biāo)MTTF、MTBF、MTTR

2. 什么是OEE

3. OEE的三個(gè)構(gòu)成因素：可用效率、性能效率、品質(zhì)效率

4. OOE計(jì)算

5. OEE 練習(xí)

6. OEE統(tǒng)計(jì)與分析

7. 如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)控

8. 基于OEE的改善活動(dòng)

9. 案例：經(jīng)典TPM/OEE改善周案例分享

五、 自主管理TPM的展開(kāi)

1. 何為自主管理

2. 自主保養(yǎng)5步法 

3. 進(jìn)行基本清潔活動(dòng)                                                                                  

4. 根除骯臟污染源頭                                                                                     

5. 建立清潔潤(rùn)滑標(biāo)準(zhǔn)                                                                        

6. 教會(huì)設(shè)備基本檢查，進(jìn)行自主設(shè)備檢查                                                      

7. 培養(yǎng)整齊有序習(xí)慣                                                                                            

8. 自主保養(yǎng)工人角色

9. 維修人員角色

10. 走出以檢查代替改善的誤區(qū)

六、 實(shí)現(xiàn)自主管理六大方法

1. 如何提高員工的自主性？

2. 問(wèn)題票（藍(lán)標(biāo)簽）、定點(diǎn)拍照

3. 油漆作戰(zhàn)和目視管理

4. 亮點(diǎn)、景點(diǎn)制作活動(dòng)

5. 廠內(nèi)（外）參觀活動(dòng)

6. OPL（One Point Lesson）

7. 現(xiàn)場(chǎng)觀察問(wèn)題方法：5-Why、大野耐一環(huán)…

七、 快速換模SMED

1. 換線時(shí)間構(gòu)成

o 換線時(shí)間結(jié)構(gòu)

o 導(dǎo)致?lián)Q線時(shí)間長(zhǎng)的因素

o 換摸換線作業(yè)中的浪費(fèi)

2. 快速換模的四步法

o 內(nèi)/外部時(shí)間的定義

o 快速換模四步法

o 分開(kāi)內(nèi)外活動(dòng)

o 轉(zhuǎn)化內(nèi)部活動(dòng)為外部活動(dòng)

o 理順內(nèi)部活動(dòng)

o 理順外部活動(dòng)

3. 減少換型時(shí)間的黃金法則

o 法則一：ECRS

o 法則二：防呆化

o 法則三：減少調(diào)整

o 法則四：作業(yè)轉(zhuǎn)化

o SMED的其它技巧

o 換型過(guò)程中需遵守的原則

o 錄像欣賞：SMED–跑道贏家

4. SMED改善活動(dòng)實(shí)施流程

o 記錄現(xiàn)行換模換線程序

o 區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)

o 將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)

o 辨識(shí)同步作業(yè)

o 內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的順暢化

o 執(zhí)行快速換模

o 驗(yàn)證新程序，記錄新程序

o 標(biāo)準(zhǔn)化

5. 快速換模與快速轉(zhuǎn)產(chǎn)

o 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念

o 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的工作流程和工作分工職責(zé)

o 轉(zhuǎn)產(chǎn)過(guò)程普遍存在的問(wèn)題及重點(diǎn)留意事項(xiàng)  

八、 防呆技術(shù)在TPM/SMED的應(yīng)用

1. 防錯(cuò)的概念

2. 防錯(cuò)的三個(gè)基本理念

3. 防錯(cuò)的三個(gè)基本原則

4. 防錯(cuò)的兩個(gè)關(guān)注點(diǎn)

5. 常見(jiàn)的錯(cuò)誤

6. 防錯(cuò)的思想

7. 對(duì)待失誤的出發(fā)點(diǎn)

8. 防誤措施的三個(gè)等級(jí)

9. 防錯(cuò)十大原理

10. 換模過(guò)程中常用的防錯(cuò)裝置

九、 TPM活動(dòng)的根基—5S與目視控制

1. 5S與TPM的關(guān)系

2. 目視管理概述

3. 目視管理的原則

4. 目視化管理的要點(diǎn)

5. 目視化管理的三級(jí)水準(zhǔn)

6. 目視化管理的六個(gè)級(jí)別

7. 目視管理在現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備維護(hù)的作用

8. 如何**目視管理改善設(shè)備故障

9. TPM設(shè)備目視化管理案例

o 設(shè)備管道的目視化管理

o 設(shè)備電器的目視化管理

o 工具物品的目視化管理

o 安全警示的目視化管理

o TPM活動(dòng)目視化管理

十、 設(shè)備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實(shí)施

1. 什么叫KAIZAN

2. TPM的改善方法論：改善周

3. 何為改善周

4. TPM改善周的流程

5. 經(jīng)典案例：TPM/OEE改善周案例分享

6. 經(jīng)典案例：SMED改善周案例分享