精益制造

課程目標(biāo)： 系統(tǒng)地了解精益生產(chǎn)的核心思想，通過掌握價(jià)值流程這一工具，系統(tǒng)分析企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)中的瓶頸點(diǎn)，進(jìn)而利用精益工具進(jìn)行優(yōu)化，從而提高系統(tǒng)效率，降低成本，縮短制造周期，提高資金運(yùn)營效率。 培訓(xùn)對象： 企業(yè)總經(jīng)理，制造總監(jiān)，制造系統(tǒng)管理骨干，企業(yè)改善專家.
一、 精益生產(chǎn)是解決現(xiàn)行生產(chǎn)系統(tǒng)中主要問題的唯一選擇： 
1. 制造型企業(yè)的核心價(jià)值鏈?zhǔn)侵圃爝^程。 
2. 生產(chǎn)管理者面臨的問題與原因解析 
二、 精益生產(chǎn)的核心思想： 
1. 精益是一個(gè)基本理念：在工作中徹底消除無效勞動(dòng) 
2. 精益源自于豐田生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生是日本汽車工業(yè)在二戰(zhàn)以后，死里求生創(chuàng)出的全新的生產(chǎn)方式。 
3. 重新認(rèn)識價(jià)值： 
4. 現(xiàn)場當(dāng)中的主要七種浪費(fèi)分析 
---等待的浪費(fèi) 
---搬運(yùn)的浪費(fèi) 
---不良品的浪費(fèi) 
---動(dòng)作的浪費(fèi) 
---加工的浪費(fèi) 
---庫存的浪費(fèi) 
---制造過多的浪費(fèi) 
三、 精益生產(chǎn)主要改善技能訓(xùn)練 
1. 生產(chǎn)布局優(yōu)化 
1） 原則一：各工序的有機(jī)結(jié)合，相關(guān)聯(lián)工序集中放置原則。 
2） 原則二：最短距離原則 
3） 原則三：流水化作業(yè)原則 
4） 原則四：盡可能利用立體空間 
5） 原則五：在作業(yè)的角度，安全，便于操作 
6） 原則六：對于未來變化具有充分應(yīng)變力，方案有彈性（柔性）對應(yīng)產(chǎn)量變化、工藝變化、設(shè)備更新等情況。 
7） 以機(jī)加工為主的布局改善案例 
8） 以裝配為主的布局改善案例 
2. 提高作業(yè)效率 
裝配線的改善步驟： 
1） 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序。 
2） 通過動(dòng)作分析，減少工作時(shí)間 
3） 工藝改善，減少工作時(shí)間 
4） 合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序。 
5） 分解作業(yè)時(shí)間較短的工序，把該工序安排到其也工序中去。 
6） 裝配線的改善案例 
加工線的改善步驟 
1） 確定節(jié)拍 
2） 確定一個(gè)單位產(chǎn)品的完成時(shí)間 
3） 確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序 
4） 確定在制品的標(biāo)準(zhǔn)持有量 
5） 編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票 
6） 機(jī)加工線的改善案例分析 
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與動(dòng)作分析 
認(rèn)識動(dòng)作中的浪費(fèi) 
1） 停滯 
2） 無效動(dòng)作 
3） 次序不合理 
4） 不均衡 
5） 浪費(fèi) 
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的16項(xiàng)原則 
4. 多能工與少人化 
1） 標(biāo)準(zhǔn)化與多能工 
2） 多能工的優(yōu)勢 
3） 離線的班長 
5. 適宜于精益的現(xiàn)場組織機(jī)構(gòu)設(shè)置 
6. 準(zhǔn)時(shí)化物流 
搬運(yùn)與生產(chǎn)周期 
準(zhǔn)時(shí)化物流規(guī)劃 
1） 生產(chǎn)線內(nèi)物流 
2） 車間級物流 
3） 工廠級物流 
工廠內(nèi)物流設(shè)計(jì)原則 
7. 適宜流程化生產(chǎn)的設(shè)備 
1） 小型化 
2） 流動(dòng)化 
3） 有彈性 
4） 變換快 
5） 設(shè)備布置的三不原則 
6） 取消輸送帶 
四、 實(shí)施精益的5項(xiàng)注意要點(diǎn) 
1. 精益從設(shè)定系統(tǒng)目標(biāo)開始 
2. “三現(xiàn)主義”及全面的數(shù)據(jù)是改善的基礎(chǔ) 
3. 你需要領(lǐng)導(dǎo)者，然后是工程師 
4. 先有理想狀態(tài)，然后才有改善 
5. 現(xiàn)實(shí)中的阻礙，即是應(yīng)該改善的課題