《新型班組現(xiàn)代設(shè)備精益管理》

課程背景

隨著工業(yè)化進(jìn)程的不斷進(jìn)步，機(jī)器代替人工的時(shí)代已經(jīng)來(lái)臨，國(guó)內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專ye化這個(gè)制高點(diǎn)上競(jìng)爭(zhēng)，設(shè)備管理一直是不被運(yùn)營(yíng)管理重視的話題，它的有效運(yùn)轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤(rùn)，我國(guó)大部分企業(yè)的設(shè)備OEE水平達(dá)不到45%，我們認(rèn)為具有很大的挖掘潛力，全mian競(jìng)爭(zhēng)的年代已經(jīng)來(lái)臨，假如你還認(rèn)為設(shè)備管理是維修工的事情，你真的錯(cuò)了，你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)器是否面臨“十怪”：

1．制造部門和設(shè)備部門職責(zé)不清，設(shè)備管理執(zhí)行力很差；

2．現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備臟、亂、差隨處可見，布局不合理；

3．員工對(duì)設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)漠不關(guān)心；

4．設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設(shè)備管理只有維護(hù)技術(shù)人員才關(guān)心；

5．設(shè)備效率、設(shè)備完好率不知道怎么計(jì)算；

6．勞動(dòng)效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因?yàn)榍懊娴暮苊Γ竺娴娜藳](méi)事干，中間的庫(kù)存很多；

7．設(shè)備管理、維修人員平時(shí)沒(méi)有事干，生產(chǎn)忙時(shí)設(shè)備老出故障，維修班就是搶險(xiǎn)隊(duì)；

8．設(shè)備操作者只管使用、設(shè)備維修者忙于修理，互相抱怨；

9．名為維修實(shí)為換件，經(jīng)常買零配件，庫(kù)存一大堆

10. 經(jīng)常開展各種an全活動(dòng)，但是an全事故不斷發(fā)生……．

那么您可以選擇學(xué)習(xí)：卓yue現(xiàn)場(chǎng)管理系列課程之—班組長(zhǎng)設(shè)備管理基礎(chǔ)培訓(xùn)。

課程收益

1．一個(gè)中xin提升OEE：讓學(xué)員了解如何改善OEE，如何提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高生產(chǎn)效率（目標(biāo)5%的提升），為企業(yè)帶實(shí)在好處；

2．2個(gè)基本點(diǎn)：以an全和全員參與為基本點(diǎn)；識(shí)別工廠的6類危險(xiǎn)源，全員參與設(shè)備管理實(shí)現(xiàn)OEE的提升

3．學(xué)員掌握設(shè)備管理的3大一定要具備技能（1. 預(yù)防點(diǎn)檢；2. 事后維修，3. 改良保全）

5．學(xué)員領(lǐng)悟設(shè)備管理的4大能力（1.問(wèn)題發(fā)現(xiàn)和改善；2.計(jì)劃安排和實(shí)施；3.培養(yǎng)下屬；4.溝通協(xié)商）

課程特色

老師從拎扳手起家，過(guò)程不乏接地氣闡述與務(wù)實(shí)性工具應(yīng)用講解，一直在日企與日本效率專家的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)一一道來(lái)；覆傳統(tǒng)TPM課程不敢輕言專ye維修人員管理事，同時(shí)規(guī)避設(shè)備管理過(guò)于陳舊之特征；破除傳統(tǒng)的教條式推進(jìn)思路，新時(shí)期模塊化、組合拳式的推進(jìn)策略，真的實(shí)現(xiàn)缺什么補(bǔ)什么，給出了完整而落地、行之有效的推進(jìn)策略；既考慮企業(yè)保命現(xiàn)實(shí)，又兼顧企業(yè)當(dāng)前落地，并關(guān)注未來(lái)趨勢(shì)需求。整個(gè)課程理清節(jié)點(diǎn)、聚焦熱點(diǎn)、把握難點(diǎn)、解決痛點(diǎn)、尋求蕞佳解決方案。

課程對(duì)象

工廠經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)和營(yíng)運(yùn)總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，維護(hù)經(jīng)理，技術(shù)經(jīng)理、生產(chǎn)主管和車間主任，維護(hù)主管和技術(shù)人員，設(shè)備人員、班組長(zhǎng)和業(yè)務(wù)骨干等。

特別提醒

設(shè)備效率提升不是一兩個(gè)人的事，也不是靠任何一個(gè)部門就能解決的問(wèn)題，維修 制造 技術(shù)的管理團(tuán)隊(duì)共同參與效果蕞佳。

課程時(shí)間

2天，6小時(shí)/天

課程大綱

一 【根本】設(shè)備管理基礎(chǔ)篇

1.什么是設(shè)備管理

1）設(shè)備與設(shè)備管理關(guān)系

2）設(shè)備管理的定位-母機(jī)

3）從三位來(lái)看設(shè)備管理

2.設(shè)備管理發(fā)展史

1）事后維修

2）預(yù)防維修

3）全員設(shè)備維護(hù)

4）預(yù)測(cè)性維護(hù)

3.設(shè)備重要度識(shí)別

1）設(shè)備識(shí)別5要素

2）各級(jí)設(shè)備的對(duì)應(yīng)管理方法

4.設(shè)備管理于an全的關(guān)系

5.設(shè)備管理統(tǒng)計(jì)常用3大指標(biāo)應(yīng)用

1) OEE

2） LTTR

3） MTTR  MTBF

討論： 適合您公司的目標(biāo)指標(biāo)是什么？

輸出：《設(shè)備重要度識(shí)別評(píng)價(jià)表》《OEE統(tǒng)計(jì)表》

二、【an全】3知確保an全生產(chǎn)

1.認(rèn)知：事故死亡可接受人數(shù)

2.要知：工廠危險(xiǎn)6源

3.預(yù)知：KYT 演練

輸出：《危險(xiǎn)6源表》《KYT》

三、【預(yù)防】點(diǎn)檢在設(shè)備管理中應(yīng)用

1.制造部門與維修部門三級(jí)保養(yǎng)責(zé)任分工

2.設(shè)備點(diǎn)檢表中4（路徑，項(xiàng)目，基準(zhǔn)，現(xiàn)場(chǎng)）套路

3.an全中的不an全行為和不an全狀態(tài)的消除

4.設(shè)備點(diǎn)檢表中3大機(jī)制運(yùn)用

3.設(shè)備點(diǎn)檢中一大工具推薦

討論:根據(jù)自己公司的設(shè)備點(diǎn)檢進(jìn)行改進(jìn)演練

輸出：《設(shè)備點(diǎn)檢基準(zhǔn)書》《設(shè)備點(diǎn)檢4套路》

四、【再防】事后維修的報(bào)告書務(wù)實(shí)運(yùn)用

1.為什么要用維修報(bào)告書

2.長(zhǎng)時(shí)間停止的故障報(bào)告書介紹

3.長(zhǎng)時(shí)間停止故障對(duì)策落實(shí)3大秘訣推薦

4.豐田5問(wèn)法的運(yùn)用

5.故障防止的2種方法

6.再發(fā)故障防止2大機(jī)制應(yīng)用

演練：發(fā)生的長(zhǎng)時(shí)間停止的故障為例，填寫故障報(bào)告書

輸出：《A3故障報(bào)告書》《豐田5問(wèn)法》

五、【增效】綜合運(yùn)用—提升OEE

1.故障率的降低2大基本技能

2.內(nèi)段取（停機(jī)）的時(shí)間遞減改善事例介紹

3.設(shè)備性能低下和瞬停的該進(jìn)方法

4.品質(zhì)不良降低的1大方法推薦

演練：提升OEE需要重dian開展活動(dòng)

輸出：《段取快速切換圖》《小停機(jī)的收集方法》

六、【助力】2大神qi確保穩(wěn)步推進(jìn)

1.豐田可視化看板的產(chǎn)生背景

2.可視化看板制作4要點(diǎn)

3.豐田系的做法的事例介紹

4.豐田設(shè)備管理流程介紹

5.豐田設(shè)備管理案例介紹

輸出：《可視化看板》《設(shè)備管理流程》