精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS）

● 培訓目標
    企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。立正公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
?  從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
?  采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
?  為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
    我們的目標:讓即將風行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進入你的公司

● 課程設置 知識講解、案例分析討論、游戲感悟、互動交流、現(xiàn)場參觀

● 課程內(nèi)容
1、精益起源與TPS介紹
 ◇ 產(chǎn)品完整的物流或價值流
 ◇ 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
 ◇ TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織
 ◇ 精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念
2、精益的五項基本原則
 ◇ 價值流與價值流圖
 ◇ 浪費
 □ 常見的7種浪費
 □ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
 □ 看不見的浪費
 □ 利用價值流圖來尋找20%的浪費
 ◇ 流動制造
 ◇ 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
 ◇ 持續(xù)改善(Kaizen)
3、實施精益的起點—價值流圖分析VSM
 ◆ 目前狀態(tài)價值流
 ◇ SIPOC圖表
 ◇ Top Down流程圖
 ◇ 畫過程流、材料流、信息流
 ◇ 數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
 ◇ 現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)
 ◆ 數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序
 ◆ 改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
 ◇ 什么使價值流精益
 ◇ 改善目標確定
 ◇ 沒有浪費的精益過程
 ◇ 未來價值流圖示(模擬與實際應用)
 ◆ 過程價值流改善工具的檢討(案例)
4、精益工具的應用介紹
 ◇ 5S及目視管理
   □ 5S及目視管理介紹
   □ 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
   □ 目視管理的應用
 ◇ 快速換模與縮短前置時間
   □ 前置工作與快速換模的價值分析
   □ 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
 ◇ TPM改善
   □ 理解OEE及計算方法
   □ 如何計劃和實施TPM工作
?  拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
   □ 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
   □ 拉動系統(tǒng)設計案例
   □ KANBAN卡的使用方法
   □ 庫存策略和解析批量
?  標準化作業(yè)
   □ 為什么需要標準化作業(yè)
   □ 標準化作業(yè)實施方法
 ◇ Poka-Yoke
   □ Poka-Yoke概念
   □ Poka-Yoke的過程和步驟
 ◇ 生產(chǎn)線設計
   □ 柔性制造單元
   □ 精益設備的選擇
   □ 員工多技能
   □ 單件及小批量物流
5、精益生產(chǎn)評估和衡量
6、精益生產(chǎn)實例介紹