第一，不論制造業/服務業皆必須對現代化流程設計有正確的知識與認識，它可應用于任何方面的企業單位（行政/財務/采購/制造/研究…等），使做到「多/快/好/省/精/美/準」七大標準；第二，是制造單位的各級人員必須學習并精通新舊IE的技術，才能做好現場改善；第三，提倡「節能降耗」口號的企業，更應去學習NIE新工業工程中的調配與節省成本模式，必能達到企業目的目標——利潤最大化（Profit up）成本最小化（Cost Down）
**講 IE工業工程的精義
一、傳統IE工業工程的發展
1．1911年科學管理之父泰勒大師的實驗——工具改善
2．1920年工業工程之父吉布耐斯的改善——流程設計
3．1925年過程管理創始人費堯長遠貢獻——計劃管控
二、IE成長發展三階段
1．傳統IE（O）——動作經濟改善等技術（1900-1950）
2．流程IE（P）——計劃評核術（PERT）等流程設計技術（1950-1970）
3．調配IE（N）——作業研究（OR）等佳化調配技巧（1970-2000）
第二講 IE工業工程的應用
一、IE應用及IE七（手法）精神
1．IE（基礎）第1精神——工作分析拆解（JA=Job Analysis）
2．IE（應用）第2-4精神——標準工時/裝配組合/進度時序
3．IE（高階）第5-7精神——質量稽核/規格管控/動態系統
二、I.E 對不同產業的應用價值與功能
1．傳統制造業與實時接單式的精益生產
2．各種服務業與運作式行政管理有關單位
3．推展現場改善與低標準提升運作效率有關項目
第三講 6希格瑪模式的21世紀IE
一、21世紀IE重視成本壓縮與管控
1．由新NIE中價值分析/價值工程導引的課題VAVE——價值導引出E/C成本效益比
2．由傳統質量管理導引的課題——流程品管的產生達到規格或目標的完成
3．由SPC統計技巧導引的課題——管制技術中的管制圖群建立績效考核指標
二、六希格瑪管理模式與IE的結合
1．打破3Sigma錯誤的迷思
2．建立CA/CP/CPK三種管控稽核指標
3．運用BB黑帶GB綠帶等角色做提案改善節省成本
第四講 傳統IE的技術群詳細說明
一、動作經濟式的現場IE改善
1．十七種動素（Therbligs）及符號
2．時間分析（Time & Motion）的操作方式
3．動作改善的前后的量測比較與成功范例
二、生產作業平衡化技術
1．現場布置佳化動線設計
2．生產量高低的平均化圖表技術
3．機器稼動率計算公式與標準提升技術
第五講 流程IE的技術群的詳細說明
一、現代化指標式流程稽核手法
1．計劃評核術模式轉化成JIT同步實時會合系統（Just/Jump-in-Time）
2．流程分析規格目標的訂定（M±S），并藉由CA/CP值稽核不合格的流程「工段」
3．藉由系統模擬（System Simulation）技術估算流程平均值
二、流程簡化節省浪費的技巧
1．「RCSE」重組/合并/簡化/刪除四種流程改善技巧
2．C.E同步工程技術縮短作業時程
3．箭頭圖落實現場進程時序管控
第六講 新IE的技術群的詳細說明
一、簡易式專業化「作業研究」OR模式（Operation Research）
1．運輸調配模式（TM）的運算與應用
2．等候線模式的運算與應用
3．TC成本曲線的活用
二、LP線型規劃（LP=Linear Programming）
1．資源善用與突破限制的技巧
2．建立利潤函數與限制函數
3．簡易圖形解題法與敏感度分析手法
