全體干部集體參會，思考、研討本企業的質量管理、成本降低、現場浪費、現場分析、持續改善、工序分析、團隊合作、生產率等相關問題，召開會后會，效果極佳）。
? 企業問題概論
一、什么是問題
二、發現問題的前提
三、現場改善的本質
? 企業發現問題的三大訣竅
一、5W
二、3現主義
三、8大浪費的認識
? 企業解決問題、實施改善九大法則
借鑒日本豐田先進管理方法，以制造業現場為例，講解如何改善
法則一：工藝、物流圖的使用
1.使用目的：依據工藝加工順序，把握產品在制造過程中的物流
2.如何使用更加有效
法則二：機器加工能力的測時
1.如何實現單元生產——產品族的調查方法
2.如何測量機器的加工時間及人的動作時間
3.設備選型時的注意事項
法則三：標準作業與作業標準的制定
1.標準作業與作業標準的區別
2.標準作業的組合票制作
3.作業標準制定的要素
4.案例：豐田公司的實際案例
法則四：設備的快速換產
1.實現設備快速換產重要性
A．對于縮短制造周期的重要性
B．對于控制產品成本的重要性
2.SMED的實現方法
3.實際的改善案例
法則五：裝配線的效率管理
1.裝配線可動率化的計算方法與管理及改善案例
2.裝配線的平衡效率管理及改善案例
3.質量對于裝配線效率的影響及案例分析
法則六：現場5S活動的開展
1.5S的內涵與思維方式
2.5S活動前的準備
3.5S推進的工具
4.現場5S的實戰訓練
5.如何實施堅持
法則七：動作的分析方法
1.現場12種常見動作的浪費分析
2.動作改善的原則與著眼點
3.動作改善方法的具體應用
法則八：現場管理的目視化
1.目視化現場管理的定義和作用
2.目視化現場管理的實施方法
3.目視化現場管理的等級
4.目視化現場管理的效果評估方法
法則九：創意功夫活動的開展
1.創意功夫活動開展的意義
2.活動開展的組織方法
? 現場改善經典案例分享
一、豐田工廠的評價基準
二、豐田2頁紙的改善案例
三、豐田的班組改善的案例
