課程背景
精益生產是**系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，**終達到包括市場供銷在內的生產的各方面**結果的一種生產管理方式。
精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作臺設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。它的主要目標是**繪制企業當前價值流圖，幫助我們分析發現運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動。并**相關改善方法消除或減少不增值的活動。根據規劃的未來價值流圖，實現從傳統生產模式轉向精益生產模式的轉化。精益價值流是任何企業展開精益改善的有效工具，**價值流分析來了解企業目前的生產經營現況，發現并消除流程中的各種浪費，也可作為企業的精益戰略規劃工具；**流程再造，規劃出未來的精益價值流；
一、培訓項目目標
本課程使學員較為系統的了解精益管理的思想,領會精益活動的精髓，**本課程培訓講解決可以有效幫助學員學會并使用以下相關精益理念和精益工具方法
①掌握精益思想 ②能夠識別和消除浪費 ③掌握拉動、看板、一個流、快速換模、標準化作業和視覺管理等精益技術 ④能用物流信息流圖分析浪費 ⑤掌握IE工具，提升改善水平分析企業當前價值流圖，
**培訓使員工了解識別本企業運作流程中存在的各種浪費，并建立企業的未來精益價值流圖，并對企業當前價值流圖進分析和討論，制定精益改善計劃并付諸并消除浪費活動實施，以促進本企業精益活動的順利展開，進一步提升企業管理水平；
二、培訓對象
生產（制造）部經理、主管、精益工程師，工藝工程師以及對精益管理推行感興趣的員工；
三、培訓大綱
單 元 名 稱主 要 學 習 內 容時 間**講
精益生產概述1、精益生產的起源
2、豐田方式的效果
3、精益思想的演變
①豐田生產系統（JIT和自動化）
②精益生產
③精益思想
4、我們為什么要實施精益生產
5、永遠的主旋律：和MUDA針鋒相對的精益思想**天
9:00-10:00第二講
生產現場
八大浪費1、浪費與增值
2、浪費的定義
3、增值與非增值
4、如何識別生產活動中的七種浪費
5、管理思維方式的改變
6、識別浪費的方法
練習：討論我們企業生產過程中存在的主要浪費。
、初步的浪費識別：實戰分析**天
10:00-11:30第三講
如何發現浪費
價值流分析1、什么是價值流圖
2、價值流圖的意義
3、價值流圖的四大要素
4、價值流圖的基本圖形
5、如何畫價值流圖
練習：制作現狀價值流圖**天
14:00-17:00制造過程價值流未來狀態圖
1、設計未來價值流圖的準則
2、價值流改善要點
3、制定并實施價值流改善計劃
4、價值流改善步驟及時間進度表
5、計算產品新的生產周期及增值比
過程價值流改善計劃及價值流管理
練習：制作未來價值流圖
價值流管理案例共享：某企業推行精益價值流案例
交流，答疑第 第四講
現場基礎管理提升6s與全員參與改善技巧1. 6S對企業的重要性
2. 6S的概念及起源
3. 6S推行效果
4. 6S推行步驟與方法
① -整理推行的步驟
② -整理的技巧
③ -整頓推行的步驟
④ -整頓的技巧（三不原則、三定原則、三易原則）
⑤ 清掃推行的步驟及方法
⑥ -清掃的深層意義及挖掘方法第二天
9:00-12:00① -清潔推行的步驟
② -清潔推行重點與技巧
③ 素養的作用-素養推行的要領
④ -實施素養的注意事項
⑤ -外資企業安全管理KYT方法
⑥ 安全LEC評判方法
⑦ -安全推行的步驟
5. 推行6S的常見問題及處理辦法
① -推行6S的常見問題
② -推行6S失敗的原因
③ -相關處理辦法
6. 推行6S的相關技巧
7. 推行的十大工具
-提案改善、-看板管理、-班前會、-定點攝影、-油漆作戰、建立樣板、-形跡管理、-責任分擔、-紅牌作戰、-目視化第二天
13:30-16:30第七講
車間布局與工序分析
1. 工廠布局的類型
2. 工序分析表使用
3. 加工路徑分析
4. 工序改善思路
5. 流程再造的概念
6. 流程繪制訣竅
7. 流程改善的原則第三天
9:00-10:30第八講
人機聯合作業分析1. 作業分析目的
2. 要素區分的方法
3. 作業單位的區分
4. 作業分析推行的方法
5. 人機聯合作業分析
6. 人機聯合作業改善案例第三天
10:30-11:30第九講
標準工時1. 標準工時的定義與目的
2. 標準工時的用途
3. 標準工時的組成
4. 標準工時的基本公式
5. 標準工時的測定方法
6. 標準工時評價與調整系數
7. 標準工時測量幾種常見的方法
8. 案例分享：某知名企業標準工時庫測定方法第三天
14:00-15：30第十一講
標準化作業1. 標準作業
① 何謂“標準作業”
② 標準工時
③ 標準作業的制定
2. 標準化的定義
3. 標準化工作的意義
4. 如何制作標準化（SOS）
5. 編制標準化操作單時常遇到的問題
6. 標準化工作后注第四天
9:00-12:00第十二講
JIT與拉動看板1. 拉動與看板
2. 看板的由來
3. 看板的作用
4. JIT作用
5. 看板運營的規則
① 推動和拉動生產
② 拉動生產運行的基本模式
③ 看板
6. 看板的種類和各自的作用
7. 案例：某日資企業看板拉動管理體系第四天
13:30-16:30
