消除生產(chǎn)浪費(fèi)及降低生產(chǎn)成本九大策略

課程背景

課程背景：

99%的中國生產(chǎn)制造企業(yè)存在有10%－30%左右的生產(chǎn)成本壓縮空間，壓縮生產(chǎn)成本5%-40%，只要您愿意，您的企業(yè)就可以做到。

當(dāng)今的國內(nèi)企業(yè)在國際國內(nèi)兩個市場都面臨日益激烈的競爭，中國產(chǎn)品基于低人力成本和高關(guān)稅壁壘的競爭優(yōu)勢正逐漸消失，粗放式的生產(chǎn)管理越來越難以適應(yīng)未來競爭的需要。當(dāng)人們對豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運(yùn)用到極致”。中國生產(chǎn)效率只有美國的1/25，日本的1/26，不是我們力氣沒有他們大，也不是我們?nèi)颂珣校P(guān)鍵是我們太多的精力用在無謂的干活，而不是創(chuàng)造價值的工作。

每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求， 以適應(yīng)當(dāng)今激烈競爭的微利時代。如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費(fèi)成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一；有效削減、控制成本是增加企業(yè)效益的一種重要手段工作，作為企業(yè)的管理人員，必須對運(yùn)營成本進(jìn)行把控；只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的現(xiàn)場管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的責(zé)任成本管理體系，才能持續(xù)降低成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。

本課程結(jié)合大量企業(yè)實(shí)戰(zhàn)案例進(jìn)行解說，分析企業(yè)在提升生產(chǎn)效率、成本管理和控制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對您所在的企業(yè)將是非常有價值的借鑒。

課程大綱

課程背景：

99%的中國生產(chǎn)制造企業(yè)存在有10%－30%左右的生產(chǎn)成本壓縮空間，壓縮生產(chǎn)成本5%-40%，只要您愿意，您的企業(yè)就可以做到。

當(dāng)今的國內(nèi)企業(yè)在國際國內(nèi)兩個市場都面臨日益激烈的競爭，中國產(chǎn)品基于低人力成本和高關(guān)稅壁壘的競爭優(yōu)勢正逐漸消失，粗放式的生產(chǎn)管理越來越難以適應(yīng)未來競爭的需要。當(dāng)人們對豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運(yùn)用到極致”。中國生產(chǎn)效率只有美國的1/25，日本的1/26，不是我們力氣沒有他們大，也不是我們?nèi)颂珣校P(guān)鍵是我們太多的精力用在無謂的干活，而不是創(chuàng)造價值的工作。

每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求， 以適應(yīng)當(dāng)今激烈競爭的微利時代。如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費(fèi)成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一；有效削減、控制成本是增加企業(yè)效益的一種重要手段工作，作為企業(yè)的管理人員，必須對運(yùn)營成本進(jìn)行把控；只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的現(xiàn)場管理技術(shù)，**建立全員、全方位、全過程的責(zé)任成本管理體系，才能持續(xù)降低成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，**終為企業(yè)獲取倍增的利潤。

本課程結(jié)合大量企業(yè)實(shí)戰(zhàn)案例進(jìn)行解說，分析企業(yè)在提升生產(chǎn)效率、成本管理和控制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對您所在的企業(yè)將是非常有價值的借鑒。

學(xué)習(xí)對象：

生產(chǎn)制造企業(yè)總經(jīng)理、副總、生產(chǎn)總監(jiān) / 主管、中高層管理人員、一線管理人員

課程特色：

啟發(fā)式講授、互動式教學(xué)、系統(tǒng)介紹、實(shí)例驗(yàn)證、技巧講授、案例分析、

課程收益：

1、熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識及持續(xù)改善的目標(biāo)；

2、轉(zhuǎn)變思想意識，學(xué)會如何消除浪費(fèi)，降低成本

3、學(xué)會持續(xù)改善手法的運(yùn)用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等

4、學(xué)會識別、分析、解決問題的能力

5、明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場改善的有效方法

6、普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升

7、掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

課程大綱：

**部分：企業(yè)生產(chǎn)成本的定義和控制

1、 成本的定義

2、 生產(chǎn)成本的定義

3、 用什么方法去控制成本？

課堂練習(xí)：核算某生產(chǎn)制造企業(yè)的生產(chǎn)成本

第二部分：浪費(fèi)的定義和控制

1、 浪費(fèi)的定義

2、 浪費(fèi)的種類都有那些？

3、 用什么方法去消除浪費(fèi)？

課堂練習(xí)：分組列舉當(dāng)前工廠存在的浪費(fèi)（為之后尋求有效的改善方法提前做好準(zhǔn)備）

第三部分：企業(yè)生產(chǎn)效率的定義與識別

1、生產(chǎn)效率的定義

2、生產(chǎn)效率對利潤的影響

3、生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力

4、影響生產(chǎn)效率的因素分析

5、提高生產(chǎn)效率的措施

6、案例分析：如何識別真假效率？

7、案例分析：如何用生產(chǎn)效率管好生產(chǎn)？

第四部分：工業(yè)工程基礎(chǔ)

1、流程分析

2、路線與布局分析

3、人機(jī)、聯(lián)合操作分析

4、SMED與OEE計(jì)算

5、防錯法、抽樣法

6、工業(yè)工程的七大手法

課堂練習(xí)：計(jì)算某生產(chǎn)制作工廠的OEE

第五部分：降低成本的九大策略：

1、如何實(shí)現(xiàn)流程效率**大化

流程分析與改善概論

流程分析種類與注意要點(diǎn)

流程分析與改善技巧

流程分析與改善的主要方法和步驟

案例：如何**改善瓶頸工序達(dá)到“四兩拔千斤”

2、如何實(shí)現(xiàn)作業(yè)效率**大化

作業(yè)分析與改善

作業(yè)分析的定義與作用

作業(yè)分析和改善要領(lǐng)

動作分析的目的與意義

動作分析的要領(lǐng)和改善方法

案例：某汽車組裝廠動作改善案例

案例：某制造廠的工裝臺改善案例

3、如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率**大化

木桶理論與生產(chǎn)線平衡

何為木桶理論

生產(chǎn)線與木桶理論的關(guān)系

生產(chǎn)線平衡的定義和意義

生產(chǎn)線平衡分析與改善

平衡改善法則及注意事項(xiàng)

平衡改善要領(lǐng)與步驟

案例：某電子企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善

案例：某制造加工企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善

4、如何實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率**大化

 人機(jī)配合分析的定義

人機(jī)配合分析與改善的作用與意義

人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn)

案例：某制造加工廠改善案例

5、如何實(shí)現(xiàn)設(shè)備“零”故障

全員維護(hù)的定義和意義

全員維護(hù)的主要工具-自主保全

自主保全的必要性

案例：某制造加工企業(yè)自主保全案例

6、如何實(shí)現(xiàn)切換時間**短化

傳統(tǒng)切換時間為什么這么長

切換時間的定義和構(gòu)成

傳統(tǒng)切換時間長的主要原因

實(shí)現(xiàn)“零”切換的思路和方法

實(shí)現(xiàn)“零”切換的實(shí)戰(zhàn)技巧

案例：某棉紡廠產(chǎn)品切換改善

案例：某機(jī)械加工企業(yè)換模改善

7、如何實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場布局**優(yōu)化

什么是現(xiàn)場布局？

現(xiàn)場布局的設(shè)計(jì)

現(xiàn)場布局設(shè)計(jì)和改善的六大原則

現(xiàn)場布局設(shè)計(jì)和改善的四種形態(tài)

現(xiàn)場布局設(shè)計(jì)和改善的要領(lǐng)

案例：某企業(yè)現(xiàn)場布局改善

8、如何有效解決問題

問題產(chǎn)生

根本原因分析工具

對策制定的工具

案例：8D報(bào)告

案例：A3報(bào)告

9、如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善活動

持續(xù)改善的必要性與收益

提升改善意識與技能

 改善構(gòu)思十大法則

建立并實(shí)施改善提案制度

改善提案制度的特征與主要指標(biāo)

如何建立改善提案制度

案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)的改善提案制度