一線管理者能力提升（工廠實戰班）

培訓時間/地點：2023年8月17~18日（星期四~星期五）/上 海

收費標準：￥4000/人

? 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

? 不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐

課程目標&收益：

1. 樹立正確的管理者心態和現場管理者角色

2. 掌握現場管理的基本理念和管理框架

3. 學習標桿，找出現場管理改善機會

4. 掌握班組長日常管理思路與技能

5. 深入學習PDCA、5S、目視管理、變化點管理

參訓對象：

一線管理者

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程大綱：

一、破冰

1. 問候、建立共同語言

2. 課程總體結構的介紹

3. 學員相互認識并提出學習目標

二、現場管理者角色與職責

1. 什么是管理？

案例促動：為什么需要管理？

? 計劃、組織、領導、控制、協調

? 透過他人完成組織目標

2. 角色定位

? 現場管理者角色轉變

案例促動：張大偉的煩惱

? 現場管理者的四大角色

3. 管過程還是管結果？

? 現場的6大指標

三、班組現場管理篇（上）：日常管理

1. 班組現場34567日常管理

小組討論：現場管理之屋

? 質量管理-三不原則

? 生產組織-4M管理

? 發現現場異常-5S

? 解決問題的邏輯-5W1H

? 班組改善-消除7大浪費

四、上汽工廠參觀第一天

1. 現場參觀學習要點

? 交接班亮點介紹

? 班會視頻

? 班組現場巡檢機制

課堂練習：改善現場管理的關鍵行為分析

五、班組現場管理篇（下）：異常應對

1. 什么是異常？

? 對標準的偏離

2. 標準作業的執行

? 關注標準作業的前提

? 標準作業三要素

視頻案例：電機裝配中的標準作業

3. 異常的預防管理

案例促動：這是新員工干的？

? 什么是變化點管理？

? 4M的變化點

案例分享：現場變化點管理與管理板

4. 異常的及時發現

? 5S與目視化管理的價值

案例分析：目視管理金字塔

? 目視管理的現場運用

? Andon系統的運用

5. 異常的后續應對

案例分享：四種類型的異常管理

? 生產異常的管理

? 品質異常的管理

? 安全異常的管理

? 成本異常的管理

六、上汽工廠參觀第二天

1. 現場管理者講解要點

? 快速反應機制的運作

? 現場疑問解答

七、現場改善的推進

1. 現場改善的應有姿態

? PDCA與SDCA

? 三現主義

? 持續改善

? 全員參與

小組研討：后續改善行動計劃

Q&A

講師簡介：陳老師

17年項目改善經驗

30個以上咨詢項目實操

某企管高級顧問，多年外資企業、民營企業運營管理和項目管理經驗，優秀的企業管理素養和視野

先后擔當過生產管理、精益生產推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業管理實踐經驗

職業生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規劃、倉儲管理改善、庫存優化……

培訓特色：通過實戰案例和課堂互動，挑戰學員舊有觀念，促進學員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導

個人專長：

課程專長

? 5S與目視管理實務（工具篇）5S與目視管理推行實戰（推行篇）

? 卓越主管能力訓練

? 現場精細化管理改善提升

? 工廠物流與倉儲管理進階

? 精益生產系列課程

項目專長

? 5S與目視管理管理

? 現場改善

? 生產績效提升

? 精益生產改善

? 物流倉儲管理改善

? 工廠、倉儲布局與規劃

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

? 項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

? 項目質量獲得客戶方認可；

? 與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

? 完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

? 整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

? 啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。

項目成就：

? 開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

? 生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

? 進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。