TWI-線主管技能提升培訓 內訓
**部分：優秀主管地位和角色認知 當前嚴峻國際、國內環境形勢分析 中國企業普遍面臨的尖銳問題 管理的定義 領導者、管理者區別 管理的層次劃分 管理的五項內容 歐美、日本、中國管理文化比較 四種人格類型的管理干部 車間主管的地位、職能和管理特點 車間主管管理的目標 | 講解, 討論, 案例分析 | 了解主管地位、角色與基本職責 掌握如何有效溝通管理技能。 | ||
第二部分:如何做好有效工作溝通和搞好車間人際關系 溝通的含義 有效溝通的方式； 協調人際關系的五大原則； 溝通的三個環節：表達、傾聽、反饋； 如何與上司溝通，有效輔佐上司 如何處理好與間接主管的關系 作為上司的車間主管，如何領導下屬 與下屬溝通的黃金法則； 如何與同級溝通； 團隊沖突與處理技術； 雙贏思想； 同理心溝通； 陽光心態； 鏡像原理； 車間溝通案例分析 第三部分:如何做好員工培訓、教導和激勵管理： 1、如何教育訓練員工 塑造員工執行力 工作能力、工作意愿四象限圖 素質冰山模型 木桶理論 工作教導的四個階段 引導員工思考 OJT—現場培訓 2、如何有效激勵員工 馬斯諾需求理論和雙因素理論 激勵讓員工激情燃燒 激勵人的18句金言 精神激勵與物質激勵 第四部分：如何搞好車間團隊建設 團隊的定義 團隊文化與團隊精神 角色扮演：成功與失敗的車間主任 10種類型的車間主管 員工良性關系要則：公平、公正、公開 如何批評下屬員工 7、案例分析：如何管理老員工、技術型、老油條、與你唱對臺戲、性格暴躁的員工 | 講解, 討論 練習, 展示 案例分析 | 掌握有效溝通的方法 能正確處理好沖突并加以解決 | ||
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— | 第五部分：車間管理的基礎--5S卓越的現場管理 1、5S的含義 2、5S定義、推行要領和步驟 3、5S的實施 目視管理和看板管理 生產現場目視管理的常用手法： 顏色管理、標識管理、劃線管理、看板管理 案例分析：南方機車—現場“5S”改善圖片。 案例分析：目視化管理與看板 標準化 案例分析：臺資企業的SIP與SOP。 第六部分：精益生產-微利時代生產方式 什么是精益生產？ 精益生產溯源-生產方式革命 精益生產支柱：準時化和自動化 柔性生產方式-多品種、少批量、短交期下的生產方式 第七部分:認識和削減生產現場的八大浪費： 1、什么是浪費？ 2、增值的概念 3、精益生產追求的7個“零”目標 4、過量/過早生產的浪費 案例分析：生產過多（過早）案例 5、庫存的浪費 6、搬運的浪費 案例分析：改善搬運方法、工具案例 案例分析：縮短搬運距離案例 7、不當加工浪費 案例分析：不當加工案例 8、多余動作的浪費 案例分析：動作浪費改善案例 9、等待的浪費 案例分析：生產線等待案例 10、不良品、返工返修的浪費 11、管理的浪費； | 講解, 討論, 案例分析 | 掌握5S-現場管理基礎知識，能夠組織現場人員開展現場改善 了解精益生產基礎概念 精益生產的五項基本原則 掌握認識和有效降低工廠的八大浪費的方法 | |
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— | 第八部分:精益工具的應用介紹 1、什么是精益企業 2、連續流 案例分析：批量流與連續流案例 3、一個流 4、單元式生產 案例分析：美的集團---單元生產線改善 5、U型布置 案例分析：單元式生產、U型布置 6、布置(LAY OUT)原則 7、流程路線經濟原則 8、設備布局 案例分析：某工廠設備布局改善案例 9、拉動式生產 案例分析：拉動生產與看板管理 10、準時化生產（JIT） 11、計算節拍，確定產能 12、標準工時 13、生產周期 14、消除生產過程中的瓶頸-木桶理論 15、平衡生產與生產線效率改善 瓶頸分析與解決瓶頸的方法 如何確定與控制節拍 布局與搬運效率分析與改善 案例分析：平衡生產線改善案例 16、柔性生產 17、“水蜘蛛”作業 18、少人化生產 19、員工多能化 20、深入理解并持久推行5S/6S 21、快速反應信號–安燈 21、快速換型SMED | 講解, 討論 練習, 展示 案例分析 | 掌握精益生產管理的有效工具 | |
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— | 第九部分：柔性生產計劃與交期管理 產、研、銷、物料管理面臨的共同 難題 什么是柔性生產方式； 多品種、少批量下的交期管理 產銷失調的解決對策 交期延誤的原因； 交期延誤改善對策； 定期產銷協調會議； 第十部分:生產計劃與進度控制： 1、產能與生產負荷分析 產能的概念； 決定產能的要素； 人力負荷； 機器負荷； 案例分析：如何計算負荷、生產能力。 | 講解, 討論, 案例分析 | 掌握生產計劃、進度控制的方法與技巧。 | ||||
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— | 2、生產計劃概念、類型與制訂要領 生產計劃的概念、內容； 生產計劃編排的要素； 生產排程常見的問題 生產計劃排程的優先原則； 案例：排程要領與演練 生產計劃制訂的流程； 生產計劃進度延誤的原因與對策 生產準備工作內容； | 講解, 討論 練習, 展示 案例分析 | 掌握生產計劃與進度控制的有效工具 | ||||
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— | 3、生產過程控制與異常協調 生產控制的內容（事前控制、事中控制、事后控制）； 影響生產進度落后的要素； 生產進度落后的改善措施； 案例分析：如何解決小批量、多品種生產難題。 生產異常的發現、反饋與處理； 4、急單插單的解決技巧 案例分析：如何解決急單、插單的問題。 第十一部分:物料的控制與管理 1、物料控制與管理概述 物料控制的精髓是“三不”原則 物料管理的目標； 物料管理主要內容； 2、精益采購策略與管理 JIT準時化物料配送 定量采購方式 定期采購方式 安全庫存VS高庫存VS低庫存 訂購前置時間與訂購點策略 案例分析：如何設置訂購點 經濟訂購批量（EOQ） 瓶頸采購、關鍵采購、常規采購、 杠桿采購（風險高低、采購金額大小實施四象限采購） | 講解, 討論 練習, 展示 案例分析 | 掌握生產過程控制與異常管理的方法 掌握物料控制與管理的工具和方法，培養工廠管理內部講師 | ||||
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— | 3、精益庫存管理 庫存的概念； 庫存的優點與壞處； 庫存管理的目標 周轉率與周轉天數； 案例分析：如何計算周轉率與周轉天數 不良庫存發生的原因與對策； 庫存ABC管理方法； VMI-供應商管理庫存； 庫存盤點； 呆滯料管理； | 講解, 討論 練習, 展示 案例分析 | |||||
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第十二部分：現場改善的利器-IE工業工程 什么是IE IE的起源 IE的作用 IE活動涉及的對象 | 講解, 討論, 案例分析 | 了解IE基礎概念 | |||
第十三部分:掌握IE改善的七大手法 1、程序分析法 流程分析的目的與作用 流程分析的步驟 ECRS改善 生產線價值流分析—識別增值與非增值 案例分析：程序分析與改善案例。 案例分析：餃子流程改善案例。 2、操作分析法 人機聯合作業分析 人人聯合作業分析 雙手操作法分析 案例分析：人機效率分析與改善案例。 案例分析：雙手作業法改善案例 案例分析：人機聯合作業改善案例 | 講解, 討論 練習, 展示 案例分析 | 掌握IE改善的七大手法 | |||
3、動作研究法 動素分析--18個動素及改善著眼點 動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則 動作經濟原則下的十二個動作浪費 案例分析：動素分析案例 案例分析：23個動作改善案例集錦 4、時間研究法 標準時間 秒表法 MOD法 案例分析：時間研究案例 5、工作抽樣法 工作抽樣法的目的和用途 工作抽樣法的觀測項目 工作抽樣法的步驟 案例分析：工作抽樣法案例 6、防呆法 什么是防呆法 防呆法的應用范圍 防呆的基本原則 防呆技術與工具 防呆法的進行步驟 案例分析：防呆法案例 7、五五法 第十四部分:TQM-全面質量管理 生產現場常用的品質控制系統介紹（首件檢驗、自檢、巡檢、終檢、出貨檢驗） 8D解決問題的方法：問題描述、臨時措施、原因分析、糾正措施、效果確認、標準化、5W1H方法、5WHY法 品管七大手法：特性要因圖、直方圖用法與實例操作 第十五部分：TPM-設備管理 1、設備管理--TPM推行實務 2、可動率與運轉率 3、設備故障的冰山模型 4、設備的六大損失 5、阻礙設備效率的8大浪費 6、開展設備的“3M”活動 第十六部分、現場安全管理 第十七部分:綜合管理能力提升 1、會議管理 早會的好處、早會如何實施 2、時間管理 事務的重要性、緊急性分析 3、中高層干部應掌握的管理工具 5W1H方法 4M1E（人、機、料、法、環） 目標的Smart法則（聰明法則） PDCA循環（計劃、執行、檢查、改善） 80/20法則（要事**） 盡善盡美,改善無止境 | 講解, 討論 練習, 展示 案例分析 | 學會現場提升生產效率、解決問題技巧 樹立IE改善意識 | |||
