1）掌握現場品質控制的理念！使你的大腦經過最前言的品質控制理念的洗禮。 2）掌握現場品質改善的方向，提高分析問題、解決問題能力 。 3）掌握質量控制幾改進手法，成為你解決現場問題的利器。 4）正確分析質量成本，利用現有的資源，降低成本，創造最大的利潤！ 5）掌握統計學在質量管理中的運用，為你的工程能力分析及提高提供保障，超過競爭對手， 迎來廣泛客戶。 6）掌握全面質量管理思想的精髓，讓你企業的產品質量走上快車道。
**部分 全面質量管理的重要理念---質量意識的提高
1）質量及質量管理的定義
2）質量的二元特性分析---如何創造忠誠顧客
3）質量管理的重要發展階段及代表思想
4）TQM全面質量管理：質量和人人有關的意識強化
①“三全一多樣”：全面、全程、全員，方法多樣化
②基礎工作落實：標準化、計量工作、質量情報、質量責任制、教育
③全面質量管理的推進方法
5）現場質量管理意識強化
①認清你的顧客-----究竟上帝是誰
②基于三現主義的現場管理：
案例：盲人摸象
③遵循PDCA解決現場問題的流程（戴明循環）
④解決現場問題的優先順序----質量管理的80/20原則
⑤現場問題的預防及處理
案例：神醫扁鵲的故事帶來的質量控制啟示
⑥重視過程解決現場問題的思想
從東西方吃飯文化的差異說中國企業質量管理的過程控制思想
⑦引起現場質量波動的因素分析：異常原因與偶然原因引起的偏差分析
第二部分 工程質量管理---質量數據的收據與整理、工程能力分析
1）影響工序質量的主要因素（4M1E）
2）質量數據的收集與整理
3）統計學在質量管理中的應用
4）短期過程能力研究
①定義（CP/Cpk）
②過程能力的計算
規格中心和正態分布中心重合時（雙規格）
規格中心和正態分布中心不重合，發生偏移時（雙規格）
單規格狀況下的工程能力研究
③過程能力研究的步驟
5）過程能力的判斷與處置
①判斷標準
②處置對策：根據現狀準確處置
提高客戶要求，打敗競爭對手法
簡化檢驗步驟，削減成本法
維持現狀，抓住關鍵法
加強檢驗，不斷改進法
全數檢驗法
停止加工，全面改善法
6）提高過程能力指數的方法
①調整分布中心，減少偏移量
②提高過程能力，減少分散程度（即減小標準偏差）
③修訂公差范圍
案例分析
第三部分 工程質量管理--SPC
1）SPC定義
2）控制圖的原理（休哈特控制圖）
3）控制圖的種類及各種控制圖的優缺點
4）控制圖的用途
5） 控制圖
①控制圖的做圖方法
②控制圖的判斷準則：過程異常的8種模式
③各判斷模式的分析及對策
6）控制圖案例分析
第四部分 質量檢驗
1）檢驗的概念
2）檢驗工作的內容
標準制定---抽樣---測量---比較---判斷---處理---記錄---改進
3）質量檢驗的基本任務
4）質量檢驗的主要職能
把關--預防--報告--改進
5）質量檢驗的類型
劃分標準 | 檢驗方式 | 劃分標準 | 檢驗方式 |
按程序分 | 進貨、工序、完工 | 按數量分 | 全數、抽樣 |
按體制分 | 自檢、互檢、專檢 | 按破壞性分 | 破壞性、無損 |
按目的分 | 驗收和監控性 | 按質量特征分 | 計量、計數 |
按性質分 | 理化和感觀 | 按工作狀態分 | 首件、末件、成品、半成品 |
按位置分 | 集中、就地、流動 | 按檢驗性質分 | 可靠性、性能 |
6）質量檢驗的管理制度的制定
① 三檢制：自檢、互檢、專檢相結合
② 重點工序雙崗制
③ 留名制
④ 質量復查制
⑤ 追溯制
⑥ 質量統計
7）質量檢驗計劃的制定
① 制定檢驗的流程
② 確定質量缺陷等級
③ 作成檢驗作業指導書
④ 檢驗人員的合理配置
⑤ 檢驗設備的合理配置
8）質量檢驗的程序及內容
① 來料檢驗
② 制程檢驗：首件檢驗、巡回檢驗、末件檢驗
③ 出貨檢驗
9）不合格品的控制
10）合理抽樣方案的制訂
①桑戴克曲線
②批次合格率的計算
③AOQ平均出貨檢查品質等級在抽樣檢查中的運用
④OC曲線及其在消費者風險和生產者風險中的運用
⑤GB/T2828和美國國家標準（日本等同采用）的異同點
⑥電子企業通用抽樣方案制訂方法（單次抽樣）
AQL等級確定
檢查水平的等級確定
檢查松緊度的確定
學員演練：抽樣方案制定
第五部分 質量成本分析
1）質量經濟性管理
①質量至善論
②質量成本論
③質量效益
2）質量損失函數分析
提供前沿的損失理論：偏離目標即為損失
3）質量經濟性的基本概念
案例分析：兩種產品分布下的質量經濟性優劣比較
4）質量水平及其經濟性
5）質量水平和市場需求之間的變化關系
6）提高質量水平的方案
7）各階段提高質量經濟性的途徑
①設計階段
②制造過程階段
③產品使用過程階段
8）質量成本的分類
預防成本
評估成本
失敗成本
9）質量成本分析方法
10）質量成本控制方法及優化方案
11）降低質量成本創造利潤的案例分析
第六部分 質量改進---建立連續的流程以使質量問題浮現并快速改善
第（一）節正確的流程產生正確的結果
1）消除浪費
2）能快速發現質量問題的5大方法
3）流程改善四個方法
4）生產線布局改善案例分析（物料、方法、人員、設備安定化設計）
第（二）節暫停流程以解決質量問題
1）現場質量問題的發掘（深入現場）
2）確定問題點
3）建立科學的質量管理制度：QC小組活動、改善提案制度
4）務實的解決問題：八個步驟流程
5）找出質量問題的根本原因：（5Why、魚骨圖、關聯圖、系統圖）
6）探求質量問題解決的方法：系統圖
7）工作標準化是持續改善的基礎
第七部分 案例演習
把兩天課程內容融入折飛機的案例演習中，真正在課堂上消化和掌握課程內容，課堂和生產現場無縫連接，真正做到學以致用
